Как это работает. Современный дымогенератор.

Основная задача, которую хотят решить на современном производстве – это выработка стабильного плотного дыма на протяжении всего процесса копчения с целью ускорения процесса переработки. Прошли времена башенных печей и поддонов с тлеющими опилками, теперь нужна скорость, не снижающая качество.

Пищевая промышленность много лет работает над вопросом копчения и можно подумать, что предусмотрены все тонкости, опробовано множество конструкций, давно уже выпускается совершенная техника и придумать что-то новое и лучшее не возможно. Но нет. Практика показывает, работа для нашей Мастерской будет еще долгие годы.

Хозяйке на заметку. Пиролиз древесины - термическое разложение древисины под воздействием высокой температуры при недостатке кислорода. Газообразные продукты (неконденсирующиеся газы) включают диоксид (45-55% по объему) и оксид (28-32%) углерода, водород (1-2%), метан (8-21%) и др. углеводороды (1,5-3,0%). Состав неконденсирующихся газов зависит от конечной т-ры пиролиза, скорости и способа нагрева. Порода, качество и влажность древесины определяют выход продуктов ее пиролиза. С повышением т-ры возрастают выходы древесной смолы и неконденсирующихся газов, но снижаются выходы древесного угля, уксусной к-ты и спиртовых продуктов; уголь образуется с более высоким содержанием углерода. Средний выход осн. продуктов П. д. составляет (в расчете на сухую древесину): уксусная к-та 5-7%, древесная смола 10-14%, древесный уголь (в расчете на нелетучий углерод) 23-24%. В основе приролиза древесины лежат свободнорадикальные р-ции термодеструкции гемицеллюлоз, целлюлозы и лигнина, протекающие соотв. при 200-260, 240-350 и 250-400₀C

В этой статье я расскажу свои наблюдения о том, как производят самый главный узел коптильной камеры – дымогенератор и почему так много проблем испытывают переработчики с копчением. И так, обо всем по порядку.

Кассетные дымогенераторы типа «сигара» подходят разве что для минипроизводств в маленьких коптилках горячего копчения, лишенных достижений цивилизации в виде автоматизации и не требовательных управлению процессом дымообразования.

Фрикционные дымогенераторы не имеют многих недостатков, так же как и густого насыщенного дыма, который они не вырабатывают, даже не смотря на его низкую температуру. Поэтому говорить о них в рамках эффективного современного производства не имеет смысла.

Хозяйке на заметку. Именно температура пиролиза является определяющим фактором производства коптильного дыма. Наиболее богатым по насыщенности сложными углеводородами дым получается при образовании при температуре пиролиза 250-280₀C. Именно такой дым имеет на вид насыщенный белый цвет и густоту (см.фото). А стоит какому-нибудь предмету попасть в этот дым, например, деревянная палочка. то уже через 5 секунд она будет обильно окрашена в коричневый цвет. Стоит температуре пиролиза подняться выше 280₀C, как цвет дыма начнет существенно меняться. А также существенно снизится способность дыма обрабатывать наш продукт, а количество смол начнет резко возрастать, осмоляя дымоходы и камеру. При дальнейшем повышении температуры пиролиза от 350₀C, количество смол начнет уменьшаться, за счет более полного сгорания древесины. Дым будет приобретать синеватый оттенок. Коптильные свойства такого дыма будут на порядок ниже желаемого. Именно в этом диапазоне работают фрикционные дымогенераторы, которые не могут создать соответствующих условий для традиционного копчения, что отражается на вкусе и цвете продукта. Такой дым не может эффективно окрашивать продукт, что требует использования дополнительного окрашивания пищевыми красителями, и придает весьма специфический вкус. А снизить скорость фрезы не получится - дым просто перестанет образовываться за счет недостаточной температуры трения в пятне контакта и будет механически разрушать древесину. Простейший опыт - попробовать резать древесину болгаркой с регулируемой скоростью вращения шпинделя.

Дымогенераторы с системами управления процессом дымообразования - отдельная тема.

Тут имеет смысл подробнее разобрать конструктивные элементы, что бы понять откуда возникают проблемы.

Часто приходится сталкиваться с тем, что в процессе холодного копчения из-за высокой температуры дымообразования конструкция дымогенератора начинает перегреваться, температура дыма возрастает, что не лучшим образом влияет на процесс холодного копчения. Перегрев происходит из-за многочасового активного тления щепы. О том, как можно уменьшить время продукта в коптильной камере используя технологические методы, вы могли прочитать в другой статье на этом сайте, поэтому здесь я сделаю акцент на конструктивных решениях. В некоторых моделях для управления перегревом предусмотрена регулировка подачи воздуха в зону тления в зависимости от температуры выходящего дыма. Когда температура дыма достигает порогового значения, уменьшается количество воздуха, подаваемого в зону тления щепы. Дымогенератор через некоторое время остывает естественным образом за счет входящего в него воздуха из цеха, с которым затягивается дым и поддув вновь включается на номинальный режим. Тут есть и обратная сторона монеты – при уменьшении интенсивности поддува снижается и плотность дыма и соответственно время переработки. Так же многие надеются, что дымогенератор успеет остыть, когда в камере будет сушиться следующая партия продукта. Но разумный производитель сушит продукт в более дешевой и простой камере, а в коптильной хочет коптить, постоянно коптить. У него нет времени на простои дымогенератора. В общем, не работает.

При решении первой проблемы некоторые изготовители достигают больших успехов в проектировании дымоснабжающих агрегатов. Они используют холодильные машины. Климасистемы охлаждения дыма – позволяют снизить температуру дыма до заветных 18-25₀С. Их устанавливают либо в самой камере либо на трубе, подающей дым в камеру. Производители этих решений горды за внедрение технологии, которая позволяет не подварить рыбу даже летом. Просто и эффективно. А так же дорого и неоправданно. Разберемся подробнее.

Дым теплый, испаритель холодный – это не требует комментариев. Вместе с температурой и влагой на поверхности испарителей конденсируются и коптильные вещества, которые все так стремятся донести до продукта. Спросите, какого цвета стекает из этого охладителя конденсат – коричневый жидкий дым, который «летит в трубу», но не в ту которую надо.

Кроме прочего, ламели этих горе-дымоохладителей накапливая на своей поверхности смолы теряют свои способности остужать дым, что снижает их эффективность сразу после начала копчения, а процесс их мойки либо трудоемок, продолжителен и требует много моющего раствора, либо просто не эффективен. Дым – это не то, что следует охлаждать. Решение не работает.

В последнее время так же распространилась модель герметичных дымогенераторов. На входе воздуха в дымогенератор из цеха у них установлен клапан, который закрывается после копчения, что вместе с остановкой поддува, предотвращает поступление воздуха в зону тления. Таким образом, без доступа кислорода приостанавливается тление щепы. Во время копчения этот клапан открыт и имеет возможность регулировки зазора, что позволяет изменять интенсивность дыма разбавляя его воздухом из цеха. Вот только тут есть свои нюансы:

Дополнительное оборудование (дверь с герметичным уплотнением, замок, регулировочный автоматический клапан, система обратной связи и т.п.), которое повышает стоимость изделия, а так же создает дополнительный потенциал для нежелательных поломок. Если уплотнение изнашивается или постепенно замок не позволяет плотно прилегать двери, то появляются дополнительные источники кислорода в зоне тления. Температура начинает подниматься, поддув уменьшается и в лучшем случае падает плотность дыма. В более прогрессивном варианте начинают срабатывать системы пожаротушения водой, учащенным подмесом щепы и полной изоляцией дымогенератора – закрывается тот самый герметичный клапан. Копчение окончено. Нужно разбирать дымогенератор, вытаскивать мокрую щепу и запускать его заново. К тому же регулировка интенсивности дыма никому не нужна – необходим только максимально возможный по плотности дым. А если увлечься этой настройкой и в погоне за густым дымом чрезмерно ограничить поступление свежего воздуха через этот клапан, то в камере сгорания может произойти взрыв от избытка древесного газа. И я не хочу никого пугать, но эта герметичная дверь слетает с петель вместе с клапаном и выстреливает не хуже ружья. Приятного мало. И так, это тоже не работает.

Предлагаемые решения производителей оборудования для холодного копчения или не обладают достаточной эффективностью либо являются сложными и дорогими.

Принимая во внимание потребности современного производителя копченых продуктов и реалии нынешнего рынка коптильного оборудования, Мастерская Кирилла Недосекова не смогла проигнорировать отсутствие эффективной и доступной техники для жаждущих добавить тонкий аромат дыма и золотистый цвет своему продукту.

Прежде чем представить на рынок свой продукт пришлось разобрать и модернизировать не один дымогенератор различных производителей. Переработчики просили улучшить их оборудование и положить конец мучениям с копчением. Поэтому все технические решения, описанные ниже по тексту – не выдуманные проектировщиками с белыми воротничками «новинки», а действительно опробованные на многих реальных производствах рабочие приемы, позволяющие решать поставленные задачи.

Основным преимуществом дымогенератора Maxismoker™ является высокая дымопроизводительность на протяжении всего процесса копчения. Он может работать круглые сутки, без остановки для охлаждения. Нужно только засыпать щепу и выгружать золу. Дымогенератор лишен сложных систем подачи воздуха и абсолютно безопасен в работе. А с обслуживанием справится даже тот, кто увидел дымогенератор впервые. Все понятно на интуитивном уровне и сделано для удобного использования.

© Александр Витренюк, 2014